ファストファッションの現場

年々増加するファストファッションブランド、
日本市場でもユニクロをはじめ、世界中のブランドが出そろい、競争が激化している。

イタリアの人気ファストファッションブランド「Terranova」など、
まだまだ未進出のブランドもある。

GAPをはじめとした製造小売業（SPA）というスタイルがトレンドとなった今、
各ファストファッションブランドは企画から製造、そして販売まで全てをハンドリングする事で、
スピーディかつコスト安での製造及び販売を実現可能とした。
驚く事に彼らはコレクション視察から消費者が商品を手に取るまで、たったの2ヶ月というスピードで生産しているという。
最近のワールド大幅事業縮小の原因にもファストファッションの存在は大きい。
そんな手軽にオシャレを手に入れる事が出来るファストファッション。

その背景では過酷な現実もある事を知ってもらいたい。
私も2年程付き合いのあったバングラデシュ。
この国は世界最貧国としても有名だが、それが故に労働賃金もアジア最安な場所でもある。
2〜3年前の当時ミャンマーのヤンゴン市内郊外にある工場の縫製工員の平均月給が約10,000円〜13,000円程に対し、
ダッカ郊外にある工場での最低賃金が5,000円〜7,000円程、バングラデシュの郊外都市近郊にある工場での最低賃金は約3,000円程と言う何とも目を疑う程の安さで働いている。
これは日給ではなく月給の話だ。

更に前、やはりチャイナプラスワンを求め、ベトナムで生産していた頃。
中国に比べ賃金の安い縫製工場だったが、その賃金維持も長くはなかった。
急速に投資が進むにつれ、軽工業から重工業、そしてIT業へと、途上国の産業も徐々に発展され、それに伴い最低賃金クラスで働いていた国民も、より賃金高を条件に転職ラッシュがやってくる。
すると人手を確保できなくなった軽工業は賃金ベアを余儀なくされるという流れだ。
その限界を感じたとき、進出してきた海外企業は更なるコスト安を求め、新たなる途上国へ移り渡るのだ。

比較的人口の多いバングラデシュ。
他国同様に投資が進めば転職ラッシュは発生する。
最低賃金クラスの産業は本来なら労働者の枯渇という問題に打ち当たるのだが、
それ以上に人口の多いバングラデシュは、最低賃金クラスでも就職希望をしている予備軍が大量に待機している。
おそらく当分は労働者枯渇問題に悩む事は無いだろう。

がしかし、このファストファッションというビジネスモデルがつきない限り、
バングラデシュも時間の問題ではなかろうか？？

以前なら原価を抑える事ができても、売値を下げる必要は無かった。
それにより、多額の利を得る事が出来たのだ。
しかし、ファストファッションなどの誕生により競争が激しくなった今、
原価を抑える主目的が、競合他社との値下げレースとなっている。

原料豊かな中国やインドなど、世界の生産基地である国々自体が豊かになり
自国での原料消費が急速に増え、ほとんどが輸入として確保されていた原料コストも高騰し、
労働賃金も日々アップしている。
そんな中、なぜコスト安で生産が実現できているのか？
もちろん販売側の薄利多売もあるだろうが、それ以上に工場側の利薄な製造。
そして、過酷な労働条件及び労働環境を強いられている事も理由として上げられる。
奴隷の用に働かされている工場も珍しくない。

我々の生活の中での「便利」の裏側での「過酷」がイコールでリンクされている事が
たくさんある事があるという事を知って欲しい。

またの機会に、現場の労働の実態をお話ししたいと思う。

途上国でのモノ作り

ここ数年チャイナプラスワンが進む中、
我々もベトナムからはじまり、バングラデシュ、ミャンマー、インドと、
様々な国で生産をトライアルしてきた。

やはり途上国、なぜ彼らが今でも発展途上のままなのか？
それは地理的な要素というよりは政治体制、そしてもう１つ大きな要素は国民性だろう。

中国も20年程前は品質難はもちろん、
モノ作りに対する感覚や日本人のビジネス感覚の理解力はほぼゼロに近かった。
以前、現地工場に検品へ出向いた際、
片面ポケットが付く正式な仕様のバッグ商品に、ポケットが両面付けられた不良品を見つけた。
その際、工場の品質管理マネージャーにそれを伝えたところ、驚いた答えが当然のように帰ってきた。

「なぜ良くない？　両方付いていれば、むしろそれを選んだ方は喜ぶのでは？」

なんともお気楽な発想である。

まぁ、逆を言えば日本人の几帳面な感覚が異常すぎるとも言える。
日本の品質は「悪くてもダメ、良くてもダメ、同じ品質を維持」という感じだ。

しかし、今では長年の投資及び教育により、日本企業の感覚をかなりのレベルまで理解した生産が可能な工場がかなり増えた。

そんな中、中国を飛び出し、これからインドやバングラデシュ等で何かを作る方は、根気強い忍耐力が必要だと助言したい。

これらの国の感覚はまだ15年または20年前の中国に近い。
もちろん昔からこれらの国に進出している欧米諸国の大手アパレルブランドも少なくないので、
すでに先進的感覚を持ち合わせている工場も多い。
しかし、これらの工場は価格的に強気だったり、ラインがすでに空いてないなど、
そう簡単に入り込めないのが現状だ。

そんな中、入り込める工場というのは中小規模のところが一般的であり、
彼らはまだ日本人的感覚を充分に理解しているところは少ない。

一番代表的な特徴として、とにかく彼らは納期を守らない。
インドに進出されている、ある大手インテリア雑貨ブランド「F F」のバイヤーのお話を聞く事があったのだが、
彼らが視察に訪れた際、もちろん品質面で色々な指摘や要求をする。
そして要求がクリアされた頃にまた日本からインドへ訪れると伝える。
サプライヤー側はその要求を全てクリアするのは2週間かかると回答。
しかしFFのバイヤーが訪れるのは3週間後。
そう、時間通りに仕上げない事も想定し、生産スケジュールを組んでいる。
それでも予定通り出来ない事が多々あるそう。

ある大手商社のコレポン担当者は、
何度納期催促のメッセージを送信しても返事が無く、
あげくの果には、「返事しろ！」という一文のみの怒りメールを入れても返事が無いという。
しかし数日後、仕上がりが見えた頃にマイペースな返事がひょいと来る。
そう、彼らは途中経過をいちいち報告する感覚がない。
要求に対して返答が出来るまで返事をしないのだ。

また彼らは、出来る出来ないは後回し、
バイヤーの要求は何でも「問題なくできる」という返事をし、
依頼を受けてから考えるという事もある。
現地に拠点を置く日系に検品会社もその感覚に頭を悩ましている。

工場へ出向き品質管理をサポートする「出張検品」の際、
事前に完成時期を打合せし、工場へ出向く最適な時期を決めるのだが、
その日時に合わせ、拠点から現地までの汽車や飛行機を予約し
出張スタッフの確保、バイヤーと品質項目の打合せ、
100%の準備をしいざ工場へ行くと、ほとんど生産が完了しておらず、
何もせずに帰るという事も珍しくないのだ。

自分もこれらに頭を悩まされていた時、
インドの展示会で色々な工場の社長さん達に、これらの原因を質問してみた。
納期を守れない大きな理由は2つある。

1つはスタッフの教育問題。
管理者がラインを監視している際は、
皆まじめに作業をこなすのだが、管理者が事務所へ戻ったとたん、
作業台の上に座り込んで、音楽を聴いたり、ケータイをいじったりなど、
すぐサボってしまうのだ。
また、サボる事を通り越して、平気でしょっちゅう休んだりするスタッフも珍しくないようだ。
比較的賃金の安いアパレル生産工場は、このような教育の低いスタッフを多く抱えている事が多く、
マネージャーも、ちょっとの注意では聞かない事を熟知しており、
慣れてない日本人は引くくらい、四六時中怒鳴り散らしている。

2つはスタッフの雇用システム。
コレに関してはインド国内に限ってはエリアにより異なるのだが、
比較的南のエリアは短期雇用が多い。
比較的レイジーな南の人たちの特徴柄、
集中的に働き、あとはのんびり暮らすという人達が多く、
このような雇用システムを取る工場が多いのだ。
それにより、スタッフが頻繁に入れ替わる事で、
スタッフのスキル向上が出来ないという問題が生じる。

まぁ、まだまだ話し出すとキリが無い程にでてくるのだが、
それくらい、途上国で新拠点開拓は簡単ではないという事だ。
また中国、韓国に比べ距離という問題ももうひとつの大きな問題だ。

これから進出を考えているバイヤーは、まず現地へ出向き、
その土地の人や食文化など基本的な事に触れ、
それ以上の模索は後回し、とにかく少量でも構わないから、
実際に何かを作ってみる事が一番だと思う。